A livello di gestione, esistono diversi sistemi per automatizzare/ parzializzare un sistema di raffreddamento in free cooling, che permettono anche sofisticati livelli di regolazione e controllo della temperatura e dell’azionamento dei ventilatori tramite inverter. Per il controllo delle temperature, è possibile distinguere tra un sistema basico e uno più avanzato.
L’installazione di un semplice regolatore a doppia sonda consente di verificare la differenza di temperatura tra ambiente e fluido da raffreddare: se l’aria ambiente è più fredda del fluido, lo strumento pilota una valvola a tre vie deviatrice che continua a far funzionare il ciclo di free cooling, mentre quando la temperatura dell’aria è più alta, bypassa il fluido direttamente al chiller.
In caso di esigenze più sofisticate e articolate, è possibile implementare un PLC, che a livello economico oggi è alla portata anche di impianti di dimensioni contenute. Un PLC di base è in grado di gestire molteplici segnali in ingresso e uscita, grazie a un semplice software dedicato, consentendo una gestione sofisticata e personalizzata, ma soprattutto semplificata, del funzionamento del sistema di raffreddamento.
Il controllo degli azionamenti della parte ventilante di un free cooler può avvenire per tramite di sistemi di regolazione intelligente che ottimizzano il rendimento del sistema, sfruttando al meglio la collaborazione in serie tra free cooler e chiller. Si tratta di sistemi di controllo basati su PLC che minimizzano i consumi energetici, con possibilità di implementare i sistemi di raffreddamento adiabatico per incrementare ulteriormente l’efficienza dissipativa, e che impiegano anche motori a commutazione elettronica EC gestiti da controller EC, per una regolazione della velocità molto precisa. I motori a commutazione elettronica vengono infatti gestiti da controller EC, che regolano la velocità di funzionamento dei gruppi di ventilazione in funzione delle esigenze produttive delle utenze asservite, assicurando efficienza energetica elevatissima e nessun rumore elettromagnetico.
Infatti, nelle macchine rotative, ventilatori e pompe, al variare del numero di giri aumenta linearmente la portata, la pressione varia con il quadrato dei giri e la potenza cresce con il cubo del numero di giri. Diminuendo il numero di giri, il controllo EC funziona come un inverter e riduce la potenza assorbita, consentendo enormi risparmi energetici. Fattore che può essere molto significativo su impianti che sono in funzionamento continuo per tutto l’arco dell’anno, come gli impianti di cogenerazione a biogas, ammortizzando in tempi brevi i costi di un ventilatore elettronico, e dove per altro l’energia risparmiata ha un notevole peso, dal momento che ogni KW risparmiato può essere rivenduto al gestore.
Altro elemento che rende interessante l’impiego di motori e azionamenti elettronici, è il fattore rumore: infatti, i free cooler hanno in comune con chiller e torri evaporative la parte ventilante, e dunque il rumore prodotto. Al fine di inserire i free cooler in contesti urbani, si impone allora sempre più la scelta di nuove soluzioni con gruppi di ventilazione silenziosi, abbinati a motori in versione EC che oltre ai sopraccitati risparmi energetici, portano a un considerevole abbattimento del rumore.
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