I forni impiegati nel settore metallurgico per i differenti processi legati alla produzione o al trattamento dei metalli, necessitano di sistemi di raffreddamento adeguati.
Solitamente questi impianti non necessitano di un raffreddamento estremamente spinto, perciò si riescono ad utilizzare con successo
Proprio oggi sono andato a collaudare un piccolo impianto di termoregolazione per un impianto da laboratorio farmaceutico.
In sostanza si trattava di termoregolare con un buon grado di precisione (+/- 1°C) un piccolo mescolatore sottovuoto, a servizio di un impianto farmaceutico da laboratorio.
Spesso in altre occasioni ho parlato della necessità di filtrare adeguatamente i fluidi che vengono utilizzati negli scambiatori di calore a piastre.
Allo scopo ci sono diversi tipi di filtri, più o meno complessi e più o meno efficienti.
Una soluzione semplice ed elementare, è quella di installare un banale filtro a Y, sulla linea di ingresso dello scambiatore.
Una soluzione simile, decisamente più compatta e semplice da manutenere, è quella di installare un filtro “in line”, direttamente nel bocchello di ingresso del fluido da filtrare.
Ho parlato in tante occasioni dei vantaggi derivanti dall’utilizzo di sistemi free cooling, nel raffreddamento di processi industriali.
Questi sistemi offrono tali vantaggi che risulta interessante prenderne in considerazione l’utilizzo o comunque l’implementazione, anche su impianti già esistenti.
Sto parlando di scambiatori di calore a piastre a doppia parete…ovviamente.
Gli scambiatori “double wall” o a doppia parete, nascono per applicazioni ben specifiche, dove è assolutamente da scongiurare una miscelazione tra i fluidi primario/secondario di un processo.
Cito per fare qualche esempio:
Con forti tenori di elementi di lega, gli acciai inox e le leghe super-austenitiche resistono bene alla corrosione, ma con limitate proprietà meccaniche ed economiche. Una famiglia di acciai inox austeno – ferritici (duplex), abbina resistenza alla corrosione e resistenza meccanica per tubi senza saldatura.
Negli impianti industriali si fa largo utilizzo di aria compressa, sia per azionamenti pneumatici, che per strumentazione di controllo.
L’aria compressa viene “prodotta” da compressori che possono avere taglie e dimensioni molto differenti, si passa dal semplice compressorino per l’officina, a centrali di compressione molto potenti e complesse.
In ogni caso queste macchine necessitano di un sistema di raffreddamento dedicato, che sulle macchine più piccole è installato direttamente a bordo del compressore stesso (o addirittura il compressore stesso si autoraffredda con l’aria ambiente circostante), mentre sugli impianti di maggiori dimensioni si tratta di un impianto dedicato, che fornisce acqua raffreddata, che viene poi fatta circolare nei compressori stessi.
I radiatori normalmente installati sui gruppi di produzione di energia di emergenza conteinerizzati o meno, sono solitamente dotati di ventilatori assiali prementi. Tali radiatori sono montati verticalmente vicono al motore, in quanto la ventola solitamente è trascinata meccanicamente dal motore stesso.
Sempre più spesso, i gruppi elettrogeni di emergenza ed i gruppi di cogenerazione a motori endotermici, vengono utilizzati in applicazioni civili, dove il problema del rumore è importante, quindi queste apparecchiature vengono installate in scantinati o comunque in luoghi chiusi ed insonorizzati. A questo punto si rende necessaria l’installazione di dissipatori (radiatori), remoti, o comunque esterni, che devono rispettare livelli di rumorosità molto bassi.
A distanza di alcuni anni di onorato servizio, di colpo una serie di scambiatori che sono sempre andati bene, si mettono a miscelare e perdere…
Il binomio elettronica ed acqua sicuramente non va d’accordo, provate a mettere un personal computer nell’acqua e il risultato è garantito.
Esistono però delle applicazioni specifiche che generano parecchio calore, dovuto proprio agli azionamenti e alla componentistica elettronica di potenza.
Sto parlando di
Sono tutte apparecchiature che se nell’uso normale di tutti i giorni, gestiscono potenze contenute, con riscaldamenti poco significativi (tanto è vero che sono sufficienti i dissipatori ad alette montati a contatto), su applicazioni industriali pesanti, richiedono sistemi di raffreddamento dedicati.
