Ho parlato in tante occasioni dei vantaggi derivanti dall’utilizzo di sistemi free cooling, nel raffreddamento di processi industriali.
Questi sistemi offrono tali vantaggi che risulta interessante prenderne in considerazione l’utilizzo o comunque l’implementazione, anche su impianti già esistenti.
Sto parlando di scambiatori di calore a piastre a doppia parete…ovviamente.
Gli scambiatori “double wall” o a doppia parete, nascono per applicazioni ben specifiche, dove è assolutamente da scongiurare una miscelazione tra i fluidi primario/secondario di un processo.
Cito per fare qualche esempio:
Con forti tenori di elementi di lega, gli acciai inox e le leghe super-austenitiche resistono bene alla corrosione, ma con limitate proprietà meccaniche ed economiche. Una famiglia di acciai inox austeno – ferritici (duplex), abbina resistenza alla corrosione e resistenza meccanica per tubi senza saldatura.
Negli impianti industriali si fa largo utilizzo di aria compressa, sia per azionamenti pneumatici, che per strumentazione di controllo.
L’aria compressa viene “prodotta” da compressori che possono avere taglie e dimensioni molto differenti, si passa dal semplice compressorino per l’officina, a centrali di compressione molto potenti e complesse.
In ogni caso queste macchine necessitano di un sistema di raffreddamento dedicato, che sulle macchine più piccole è installato direttamente a bordo del compressore stesso (o addirittura il compressore stesso si autoraffredda con l’aria ambiente circostante), mentre sugli impianti di maggiori dimensioni si tratta di un impianto dedicato, che fornisce acqua raffreddata, che viene poi fatta circolare nei compressori stessi.
I radiatori normalmente installati sui gruppi di produzione di energia di emergenza conteinerizzati o meno, sono solitamente dotati di ventilatori assiali prementi. Tali radiatori sono montati verticalmente vicono al motore, in quanto la ventola solitamente è trascinata meccanicamente dal motore stesso.
Sempre più spesso, i gruppi elettrogeni di emergenza ed i gruppi di cogenerazione a motori endotermici, vengono utilizzati in applicazioni civili, dove il problema del rumore è importante, quindi queste apparecchiature vengono installate in scantinati o comunque in luoghi chiusi ed insonorizzati. A questo punto si rende necessaria l’installazione di dissipatori (radiatori), remoti, o comunque esterni, che devono rispettare livelli di rumorosità molto bassi.
A distanza di alcuni anni di onorato servizio, di colpo una serie di scambiatori che sono sempre andati bene, si mettono a miscelare e perdere…
Il binomio elettronica ed acqua sicuramente non va d’accordo, provate a mettere un personal computer nell’acqua e il risultato è garantito.
Esistono però delle applicazioni specifiche che generano parecchio calore, dovuto proprio agli azionamenti e alla componentistica elettronica di potenza.
Sto parlando di
Sono tutte apparecchiature che se nell’uso normale di tutti i giorni, gestiscono potenze contenute, con riscaldamenti poco significativi (tanto è vero che sono sufficienti i dissipatori ad alette montati a contatto), su applicazioni industriali pesanti, richiedono sistemi di raffreddamento dedicati.
Abbiamo parlato dei serbatoi di accumulo negli impianti di termici, intendendo ovviamente i serbatoi aperti.
I serbatoi di accumulo hanno anche la funzione di “vasi di espansione“, il vaso di espansione ha una duplice funzione: termica e idraulica.
Dal punto di vista termico la sua funzione è quella di consentire all’acqua, fluido incomprimibile, di espandersi o contrarsi. Perché ciò sia possibile è necessario che il fluido sia a contatto con un gas che possa compensare le dilatazioni e le contrazioni del fluido stesso.
Esistono tre configurazioni possibili:
Spesso ho parlato dei sistemi di raffreddamento richiesti nei vari settori dell’industria di processo.
Abbiamo realizzato degli impianti di raffreddamento, particolarmente interessanti, collegati alla forgiatura degli acciai.
In questo tipo di impianti, la duty termica è rappresentata in maniera predominante, dal raffreddamento dell’olio idraulico delle centraline che gestiscono la movimentazione e gli azionamenti in campo.
Presso l’impianto Plastipak Packaging di Verbania di produzione di preforme PET, l’impianto per il vuoto è stato realizzato da GEA Jet Pumps. Per raffreddare soluzioni di glicole concentrato si sono scelti scambiatori di calore a piastre di tipo ispezionabile prodotti da GEA Ecoflex.
Articolo scritto da Michele Mori pubblicato su ICP settembre 2009
Plastipak Packaging è una società leader nella progettazione e produzione di contenitori di plastica rigida di alta qualità. Il 29 febbraio 2008 la società, che appartiene al gruppo statunitense Plastipak Holdings, ha acquisito due società italiane, la Europa Preforme, con sede a Verbania e la Preforme Sud, con sede ad Anagni (FR). Nel sito produttivo di Verbania si sviluppa la produzione di polimeri per la successiva realizzazione delle Preforme PET per il settore chimico e alimentare. Nel 2008 sull’impianto di Verbania è stato deliberato il progetto di realizzazione di una nuova linea per la generazione del vuoto mediante i vapori di glicole. Il cuore dell’impianto è stato acquistato da GEA Jet Pumps che, con sede in Germania, sviluppa e produce sistemi a vuoto per l’industria. Per raffreddare il glicole vergine sono stati scelti due scambiatori di calore a piastre GEA Ecoflex. Tali scambiatori sono stati inseriti sulla linea di raffreddamento del glicole vergine degli spruzzatori installati all’interno dei condensatori. Tale glicole, infatti, dopo essere stato spruzzato nei serbatoi per la produzione di vuoto, ritorna in un serbatoio di accumulo e successivamente viene raffreddato per poter ripetere l’operazione di raffreddamento.
