C’è sempre da imparare…
Perchè dico questo, perchè anche oggi ho appreso qualche cosa, nello specifico relativamente alla rumorosità negli impianti industriali.
Tutte le apparecchiature devono essere conformi alla normativa macchine, questo è ovvio. Tuttavia per causa della urbanizzazione e delle varie “zonizzazioni” cui è sottoposto il territorio, molto spesso questa “conformità” non basta.
Di conseguenza, bisogna rientrare in valori di rumorosità imposti.
Come ho spesso sottolineato, negli impianti industriali di raffreddamento, è consigliabile utilizzare un fluido antigelo (glicole monoetilenico inibito), miscelato in percentuale adeguata alla temperatura di progetto, allo scopo di prevenire il congelamento ed i relativi danni.
L’antigelo deve però avere determinate caratteristiche per poter essere utilizzato negli impianti, in primo luogo deve essere “INIBITO”, ovvero non sviluppare azioni aggressive di corrosione nelle tubazioni entro le quali circola.
In secondo luogo deve essere “ATTIVO”, in pratica dopo un periodo di utilizzo, l’antigelo decade e perde le sue caratteristiche chimico fisiche, va quindi sostituito.
Relativamente alle perdite di acqua nelle torri evaporative, abbiamo già parlato diffusamente in molti articoli di questo blog.
In pratica possiamo riassumere che le perdite di acqua in una torre evaporativa sono dovute a:
Nella gamma di prodotti che realizziamo, c’è una apparecchiatura piuttosto particolare:
Si tratta di un tipo di recupero energetico, che trova ampia applicazione negli impianti di cogenerazione con motori endotermici, dove è semplice e facilmente quantificabile il vantaggio di questa applicazione.
Esistono poi tutta una serie di applicazioni dove si possono realizzare recuperi energetici altrettanto interessanti, utilizzando altre tipologie di scambiatore.
In ambiente petrolchimico e chimico farmaceutico, spesso ci si trova a dover affrontare applicazioni in atmosfera esplosiva, su processi che richiedono delle unità package di termoregolazione in esecuzione ATEX appunto.
Come sempre nulla è impossibile, ma è importante avere il know-how per affrontare questo tipo di ambienti.
L’olio diatermico come fluido di trasferimento termico ad alta temperatura è spesso una ottima se non unica scelta.
Offre sicuramente dei vantaggi interessanti, in quanto non richiede impianti in pressione, anche se di contro risulta essere piuttosto impegnativo da maneggiare.
Come abbiamo visto in alcuni post precedenti, va utilizzato con una certa cautela…o forse è meglio dire attenzione.
Negli impianti di cogenerazione funzionanti con biogas, ho più volte parlato della necessità di trattare l’effluente all’uscita dal digestore.
Solitamente il biogas deriva da discariche, mangimifici, allevamenti animali, dove vengono sfruttati i gas prodotti dagli scarti, per produrre a loro volta energia.
Ci si ritrova spesso in ambiente atex per via della presenza del biogas stesso ovviamente.
Installare il chiller in zona atex è costose e tutto sommato non conviene.
Sto parlando ovviamente di protezione dalla corrosione in atmosfera marina dei macchinari…non certo di creme solari o mute in neoprene.
Ci capita molto spesso di installare i nostri macchinari in ambienti limitrofi al mare. Infatti molti insediamenti industriali, si sviluppano sulle coste, per problemi logistici e tecnologici.
Petrolchimici, power plants, impianti chimici, ce n’è per tutti i gusti.
In questi insediamenti, esistono delle necessità di resistenza alla corrosione delle apparecchiature, che non riscontriamo negli ambienti industriali classici, infatti oltre all’atmosfera già di per sé piuttosto aggressiva, dovuta a sospensioni causate dalle lavorazioni effettuate, si aggiunge l’atmosfera carica di salinità tipica del mare.
In diverse occasioni ho parlato di sistemi di pompaggio e delle caratteristiche delle pompe di circolazione negli impianti di raffreddamento industriali.
Infatti una corretta scelta delle pompe di circolazione, oltre a risparmiarci grattacapi in fase di funzionamento dell’impianto, sicuramente permette risparmi energetici, che nonostante possano apparire di poco conto, vanno considerati per il tempo di utilizzo…ovvero in un impianto industriale 24 ore/giorno.
