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Oil cooling, raffreddamento dell’olio idraulico

In un articolo di oltre un anno fa, avevo accennato alla necessità di raffreddare l’olio negli impianti idraulici.

Qualsiasi azionamento idraulico in fatti è asservito da pompe ad alta pressione, che servono ad assicurare la necessaria energia meccanica/cinetica, per muovere i vari meccanismi ed automatismi, siano essi pistoni, motori idraulici, o altro.

L’energia generata da queste pompe, viene in parte trasmessa all’olio stesso, sotto forma di calore, per via dei rendimenti insiti in questa tipologia di macchine.

Questo calore riscalda l’olio idraulico che surriscaldandosi, perde le proprie caratteristiche fisiche, si deteriora compromettendo la funzionalità degli apparati che asserve.

Allo scopo di evitare queste situazioni, l’olio viene raffreddato dissipando il calore in eccesso tramite scambiatori di calore.

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Termoregolazione nelle materie plastiche

La produzione di materie plastiche, sia a livello di batch che a livello di stampaggio, comporta un controllo costante della temperatura di processo.

Questo avviene nello stampaggio, mediante il controllo fine della temperatura degli stampi, che a livello di produzione batch (quindi di produzione di mescole, granuli o altro), a livello di miscela, ovvero nella composizione della ricetta.

Un elemento chiave è la miscelazione dei cosiddetti “plastificanti”, che avviene in particolari apparecchiature, adibite a “creare” una vera e propria ricetta, miscelando fra loro i vari composti.

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Termoregolazione di potenza

Il campo di applicazione delle centraline di termoregolazione, è limitato spesso e volentieri a potenze termiche modeste.

Una unità di termoregolazione da 75/100 KW è già una macchina di tutto rispetto, che comporta una progettazione accurata ed una realizzazione attenta.

La grande esperienza acquisita in tutti questi anni, ci ha portato a sviluppare centrali di termoregolazione, sia per acqua pressurizzata che per olio diatermico ad alta temperatura, di potenza sempre più elevata.

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Volano termico

Nell’ultimo articolo ho parlato dell’indice di contemporaneità, legato ai carichi termici ed al calcolo della potenzialità di una macchina termica, sia essa un refrigeratore, una centralina di termoregolazione, uno scambiatore di calore o una torre evaporativa.

Chiudendo avevo accennato alla possibilità di valutare ulteriori sistemi per risparmiare energia analizzando i tempi di lavorazione di un determinato processo.

In sostanza si tratta di analizzare in modo ancora più puntuale la situazione di utilizzo dell’energia termica di riscaldamento o raffreddamento da parte del processo produttivo del cliente, infatti dobbiamo capire se nel processo produttivo del cliente vi siano dei tempi morti che consentano l’accumulo di energia termica, da sfruttare nei momenti di punta.

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Indice di contemporaneità nei carichi termici

Quando si progetta un impianto di raffreddamento o riscaldamento legato ad un processo produttivo o anche semplicemente quando si deve dimensionare una qualsiasi macchina termica che serve una utenza, ci sono tre punti fondamentali da definire per poter procedere con il progetto:

  • fluido di raffreddamento/riscaldamento
  • livello di temperatura
  • quantità di calore da asportare/apportare

Di questi tre elementi solitamente il più “complicato” da definire, se non lo si conosce a priori, è il terzo, relativo alla determinazione della potenzialità termica necessaria per somministrare il servizio adeguato al processo, come ho già spiegato in questo articolo.

In questo articolo vorrei soffermarmi su un aspetto altrettanto importante ai fini della determinazione del carico termico e quindi della progettazione della nostra macchina termica e/o impianto termico, come da titolo l’indice di contemporaneità.


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Aumentare la resa del Free cooling in un termoregolatore industriale

I processi industriali lavorano spesso impiegando fluidi di diverso genere che hanno necessità di venire raffreddati. Un Free cooler, o anche dry cooler, è un termoregolatore industriale che consente di abbassare la temperatura di un fluido, riscaldato nel corso di un processo di produzione, semplicemente impiegando l’aria dall’esterno, senza chiamare in causa chiller o altri sistemi refrigeranti che richiedono quantità più alte di consumi energetici. Un Free cooler può in tal modo essere un’eccellente alternativa a basso costo ai chiller industriali.

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Durata delle guarnizioni in uno scambiatore di calore a piastre

Non si può stabilire e garantire un tempo di durata preciso per qualsiasi tipo di elastomero, tipico materiale utilizzato per le guarnizioni negli scambiatori di calore a piastre ispezionabili.

Infatti sono molti i fattori che influenzano la loro durata, quali:

Temperatura (questo è il problema principale per l’elastomero – più elevata è la temperatura, meno durerà la guarnizione)
Condizioni di processo
(raramente si ritrovano in campo le effettive condizioni di progetto considerate)
Fluidi
(anche solo tracce di alcune sostanze possono danneggiare una guarnizione)
Fluidi di pulizia (usati in modo errato, possono essere molto nocivi)
Particelle sospese (agiscono meccanicamente sulla guarnizione)
Influenze esterne (raggi UV, oli, ecc)

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