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Regolazione temperatura in preparatori farmaceutici

30/06/2017

Il settore farmaceutico continua a richiedere interessanti applicazioni. Attualmente, in Tempco stiamo lavorando a un impianto di riscaldamento e raffreddamento asservito a dei preparatori per una azienda farmaceutica di Mendrisio.

Il progetto prevede l’installazione di due centraline di termoregolazione, con potenza di riscaldamento/raffreddamento di 80/80 Kw, che impiegano acqua/antigelo come fluido termovettore, alla temperatura di -5°C/+140°C. Il sistema di termoregolazione è studiato per garantire un controllo della temperatura con tolleranze di +/- 1°C.

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Scambiatori e Nanocoating nell’alimentare

09/06/2017

L’industria alimentare fa largamente impiego di scambiatori di calore, sia per regolazione delle temperature durante il processo di produzione sia per applicazioni di recupero termico. Esecuzioni speciali con materiali che rispondono ai requisiti di igiene del settore qui sono davvero l’ABC.

Le apparecchiature devono infatti sopportare frequenti cicli di lavaggio e igienizzazione con sostanze aggressive e potenzialmente corrosive. Le corrugazioni delle piastre, che da una parte aumentano il flusso ottimizzando lo scambio termico, creano però anse e recessi in cui è possibile il ristagno e l’accumulo di microfilm di sostanze. Questi depositi vanno rimossi per evitare il proliferare di microbi, funghi e batteri.

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Energy audit, Italia modello in Europa

31/05/2017

Italia per una volta presa a modello per la promozione dell’efficienza energetica nelle imprese. Fa piacere di quando in quando leggere come il nostro Paese rappresenti una best practice da prendere ad esempio a livello europeo. In questo interessante articolo si parla di Audit energetico, e dell’enorme potenziale in termini di efficienza nei consumi delle pmi che tramite questo strumento si potrebbe ottenere in Europa, dove il 99% del tessuto manifatturiero è proprio costituito da piccole e medie realtà.

In Italia l’articolo 8 della Direttiva 2012/27/EU, conosciuto anche come Energy Efficiency Directive (EED) è stato recepito con il Decreto legislativo n. 102 del 04/07/2014. La direttiva europea EED definisce Energy Audit come una procedura sistematica mirata a ottenere un adeguato profilo dei consumi energetici di un’impresa, al fine di identificare e quantificare reali opportunità di risparmio energetico.

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Come aumentare l’efficienza del proprio impianto

26/05/2017

Arriva la stagione calda, gli impianti di raffreddamento iniziano a segnalare qualche difficoltà…la manutenzione preventiva aiuta ad evitare problemi e soprattutto ad aumentare l’efficienza della produzione.

L’incremento di efficienza comprende a mio avviso due importanti aspetti:

aumentare la produttività di un impianto
diminuire i costi di gestione dell’impianto

Sicuramente una azione di manutenzione preventiva degli scambiatori di calore, che preveda un lavaggio ed una rigenerazione, consente di raggiungere entrambi gli obiettivi.

Potrete aumentare la produttività del vostro impianto, in quanto il sistema di “raffreddamento/scambio termico”, raggiungerà e manterrà i livelli di temperatura richiesti più rapidamente.
Nel contempo, questa maggiore velocità, consente di risparmiare energia (elettrica/termica) necessaria per raggiungere e mantenere i livelli di temperatura, senza dispersioni o ostacoli.

Abbiamo già iniziato da tempo ad intervenire sugli impianti, nell’ambito dei programmi di manutenzione degli utenti più accorti. La divisione service è attrezzata con parti di ricambio per un rapido intervento in caso di urgenze.

Potete contattarci per valutare il livello di efficienza dei vostri sistemi ed i costi per una manutenzione preventiva.
info@tempco.it

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Energia alternativa con centraline di termoregolazione

19/05/2017

A volte stupiscono anche noi le nuove applicazioni delle centraline di termoregolazione speciali che sviluppiamo su particolari richieste dei clienti. La versatilità di questa tipologia di impianti di termoregolazione permette infatti di offrire una regolazione fine della temperatura con modulazione della potenza di riscaldamento, trovando interessanti impieghi nei più svariati settori, come chimico, farmaceutico, materiali compositi e banchi prova.

Una particolare applicazione sviluppata di recente ci ha impegnati nella realizzazione e fornitura di speciali centraline di termoregolazione per test di un sistema di produzione di energia alternativa con motore Stirling.

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Banco prova per generatori, come controllare la temperatura

05/05/2017

Sono molteplici i campi di applicazione dei generatori elettrici:

Miniere
Cementifici
Zuccherifici
Industrie Petrolchimiche
Centrali elettriche
Generazione di energia eolica
Acciaierie
Cogenerazione
Impianti Idrici
Aerospazio

in tutti questi ambiti è importante che le prestazioni siano sempre costanti e garantite.

Questo implica che i generatori vengano testati nelle condizioni di impiego realistiche, che comportano oltre a sollecitazioni meccaniche anche sollecitazioni termiche.

Per questo motivo, realizziamo una gamma di centraline speciali, che possono lavorare con ampi range di temperatura, per poter simulare i differenti ambienti…dall’artico, -30°C fino al caldo torrido delle sale motori…+140°C, consentendo di regolare puntualmente i vari parametri di temperatura e portata.

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Termoregolazione per motori da gara

Applicazioni industriali molto particolari sono il campo ideale per sfruttare la versatilità delle Centraline di termoregolazione speciali che realizziamo in Tempco.

Esempio è una soluzione speciale di termoregolazione sviluppata per applicazione su banco prova per motori ad altissime prestazioni, destinati all’impiego in auto da competizione.
Nel caso specifico di un cliente abbiamo sviluppato una centralina di termoregolazione a olio diatermico per temperature elevate fino a 300°C, con regolazione fine delle temperature.

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Fouling negli scambiatori per recupero di calore

28/04/2017

Abbiamo già parlato in passato di fouling negli scambiatori di calore, come indice di sporcamento negli scambiatori. Specialmente nelle applicazioni di recupero di calore da fumi esausti da motori e boiler, il deposito di scorie e residui carboniosi dovuti alla combustione del carburante si accumulano all’interno delle pareti del motore e sulle superfici di scambio termico.

La prima e più evidente conseguenza è la riduzione dell’efficienza di scambio termico, in quanto le incrostazioni da fouling creano uno strato isolante che riduce il trasferimento termico, e quindi la quantità di calore che è possibile recuperare dalla sorgente ad alta temperatura, vapori o fumi. In secondo luogo, il fouling aumenta la contropressione di scarico dei gas esausti, a causa della riduzione dello spazio utile al flusso, compromettendo il buon funzionamento del sistema.

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Cavitazione e perdite di olio nelle Centraline a Olio diatermico

13/04/2017

Dedichiamo un ultimo articolo al tema Olio diatermico nelle centraline di termoregolazione, per affrontare due importanti questioni: la cavitazione e la coibentazione del sistema.

Per il buon funzionamento di un impianto a olio diatermico è necessario escludere la presenza di bolle d’aria nel circuito dell’olio nell’impianto. In caso contrario, le attrezzature sono esposte al rischio di cavitazione, fenomeno che danneggia le pompe e i componenti del sistema, compromettendo inoltre seriamente l’efficienza di termoregolazione.
In fase di avviamento della centralina è quindi opportuno effettuare cicli di sfiato dell’aria facendo girare a vuoto la pompa di circolazione, aumentando la temperatura fino a 100°C e continuando con cicli a vuoto incrementando la temperatura a step successivi.

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Cracking e piroscissione in centraline a olio diatermico

07/04/2017

Continuiamo a parlare di Olio diatermico nelle centraline di termoregolazione. Come già detto, l’olio diatermico presenta un’elevata stabilità termica, fino a temperature tra 320 e 350°C. Superata questa soglia, nell’olio si avvia un processo di cracking, o piroscissione, con rottura delle catene molecolari del fluido diatermico e formazione di residui carboniosi e particelle leggere a base di idrogeno.

Servono quindi particolari attenzioni costruttive e di progettazione affinché l’olio non sia esposto al rischio di cracking. L’installazione di una pompa di circolazione è necessaria per assicurare lo scambio termico tra i terminali, e per tenere controllata la trasmissione del calore nei generatori. La temperatura del film d’olio a diretto contatto con le pareti calde di trasferimento deve infatti essere mantenuta al di sotto della soglia limite di stabilità chimica, e in particolare non deve superare di oltre 25-30°C quella media dell’olio in uscita dalla caldaia, e deve essere più bassa di 30-40°C rispetto a quella di cracking del tipo di fluido diatermico usato.

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