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Banco prova per generatori, come controllare la temperatura

05/05/2017

Sono molteplici i campi di applicazione dei generatori elettrici:

Miniere
Cementifici
Zuccherifici
Industrie Petrolchimiche
Centrali elettriche
Generazione di energia eolica
Acciaierie
Cogenerazione
Impianti Idrici
Aerospazio

in tutti questi ambiti è importante che le prestazioni siano sempre costanti e garantite.

Questo implica che i generatori vengano testati nelle condizioni di impiego realistiche, che comportano oltre a sollecitazioni meccaniche anche sollecitazioni termiche.

Per questo motivo, realizziamo una gamma di centraline speciali, che possono lavorare con ampi range di temperatura, per poter simulare i differenti ambienti…dall’artico, -30°C fino al caldo torrido delle sale motori…+140°C, consentendo di regolare puntualmente i vari parametri di temperatura e portata.

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Termoregolazione per motori da gara

Applicazioni industriali molto particolari sono il campo ideale per sfruttare la versatilità delle Centraline di termoregolazione speciali che realizziamo in Tempco.

Esempio è una soluzione speciale di termoregolazione sviluppata per applicazione su banco prova per motori ad altissime prestazioni, destinati all’impiego in auto da competizione.
Nel caso specifico di un cliente abbiamo sviluppato una centralina di termoregolazione a olio diatermico per temperature elevate fino a 300°C, con regolazione fine delle temperature.

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Fouling negli scambiatori per recupero di calore

28/04/2017

Abbiamo già parlato in passato di fouling negli scambiatori di calore, come indice di sporcamento negli scambiatori. Specialmente nelle applicazioni di recupero di calore da fumi esausti da motori e boiler, il deposito di scorie e residui carboniosi dovuti alla combustione del carburante si accumulano all’interno delle pareti del motore e sulle superfici di scambio termico.

La prima e più evidente conseguenza è la riduzione dell’efficienza di scambio termico, in quanto le incrostazioni da fouling creano uno strato isolante che riduce il trasferimento termico, e quindi la quantità di calore che è possibile recuperare dalla sorgente ad alta temperatura, vapori o fumi. In secondo luogo, il fouling aumenta la contropressione di scarico dei gas esausti, a causa della riduzione dello spazio utile al flusso, compromettendo il buon funzionamento del sistema.

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Cavitazione e perdite di olio nelle Centraline a Olio diatermico

13/04/2017

Dedichiamo un ultimo articolo al tema Olio diatermico nelle centraline di termoregolazione, per affrontare due importanti questioni: la cavitazione e la coibentazione del sistema.

Per il buon funzionamento di un impianto a olio diatermico è necessario escludere la presenza di bolle d’aria nel circuito dell’olio nell’impianto. In caso contrario, le attrezzature sono esposte al rischio di cavitazione, fenomeno che danneggia le pompe e i componenti del sistema, compromettendo inoltre seriamente l’efficienza di termoregolazione.
In fase di avviamento della centralina è quindi opportuno effettuare cicli di sfiato dell’aria facendo girare a vuoto la pompa di circolazione, aumentando la temperatura fino a 100°C e continuando con cicli a vuoto incrementando la temperatura a step successivi.

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Cracking e piroscissione in centraline a olio diatermico

07/04/2017

Continuiamo a parlare di Olio diatermico nelle centraline di termoregolazione. Come già detto, l’olio diatermico presenta un’elevata stabilità termica, fino a temperature tra 320 e 350°C. Superata questa soglia, nell’olio si avvia un processo di cracking, o piroscissione, con rottura delle catene molecolari del fluido diatermico e formazione di residui carboniosi e particelle leggere a base di idrogeno.

Servono quindi particolari attenzioni costruttive e di progettazione affinché l’olio non sia esposto al rischio di cracking. L’installazione di una pompa di circolazione è necessaria per assicurare lo scambio termico tra i terminali, e per tenere controllata la trasmissione del calore nei generatori. La temperatura del film d’olio a diretto contatto con le pareti calde di trasferimento deve infatti essere mantenuta al di sotto della soglia limite di stabilità chimica, e in particolare non deve superare di oltre 25-30°C quella media dell’olio in uscita dalla caldaia, e deve essere più bassa di 30-40°C rispetto a quella di cracking del tipo di fluido diatermico usato.

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Durata Olio diatermico nelle centraline

27/03/2017

L’olio diatermico è un termovettore molto impiegato negli impianti di regolazione delle temperature, grazie all’elevata temperatura di ebollizione a pressione atmosferica, compresa tra i 400°C e i 500°C, e al basso punto di congelamento.

Queste caratteristiche conferiscono all’olio diatermico un’eccellente stabilità termica, facendone un ottimo fluido di trasferimento di calore in sostituzione di acqua e vapore, per impiego in un range di temperature compreso tra -115° e 400°C, e per la maggior parte delle applicazioni senza ricorso a sistemi in pressione. Nella scelta di un olio diatermico, mi permetto di consigliare gli oli Therminol prodotti da Eastman, distribuiti in Italia da Carini, fornitore non solo di oli diatermici di eccellente qualità ma anche di altri fluidi in grado di gestire ampie variazioni termiche con variazioni di viscosità bassissime.

La durata in esercizio di un buon olio diatermico in una centralina di termoregolazione è di circa 3-4 anni, a patto che progettazione e costruzione dell’impianto siano fatte a regola d’arte, rispettando una serie di caratteristiche:

– Corretto dimensionamento delle apparecchiature
– Scelta accurata dei materiali
– Procedura di riempimento corretta
– Avviamento secondo un ciclo ben determinato
– Manutenzione e controlli periodici durante l’esercizio dell’impianto

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Automotive, applicazioni su banchi prova delle utilities

22/03/2017

Anche nelle automobili esistono delle utilities:

sistemi di raffreddamento
servosistemi per lo sterzo
servoassistenza per i freni
climatizzazione
sistemi start/stop

tutte queste funzionalità consentono di “vivere un viaggio” in modo più confortevole e sicuro e ovviamente devono funzionare in tutte le condizioni possibili, quindi vanno testate.

Come fare? solitamente i maggiori produttori di componenti per automotive, hanno sale prova e camere climatiche, dove effettuare i test dei componenti, sottoponendoli alle condizioni più severe che si potranno poi incontrare nella realtà.

Tempco da anni supporta questo settore applicativo, fornendo centrali di termoregolazione speciali che simulino le condizioni estreme che si ritrovano poi agli antipodi.

Temperature da -30°C a +300°C, consentono di simulare le condizioni di funzionamento ai produttori di

pompe
condizionatori
apparati elettronici di bordo
motori
radiatori
sistemi di condizionamento
navigatori
avionica

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Acqua demineralizzata, come termoregolarla?

14/03/2017

Sono moltissimi i campi di applicazione dove serve utilizzare acqua demineralizzata, in pratica si tratta di tutte quelle applicazioni dove l’acqua oltre ad essere addolcita e filtrata, deve avere caratteristiche di conducibilità che ne consentano l’impiego, come ad esempio per il raffreddamento di componentistica elettrica o elettronica, inverter di potenza, generatori ecc…

Sebbene questo tipo di acqua potrebbe apparire “tranquilla”, nasconde delle implicazioni che vanno tenute in considerazione quando si selezionano i componenti che ne entrano in contatto.

Infatti l’acqua demineralizzata ha una acidità elevata, che non consente l’utilizzo di rame, in quanto andrebbe a corroderlo in pochissimo tempo.

I materiali tipicamente impiegati negli impianti che fanno circolare acqua demineralizzata sono:

acciaio inossidabile
ottone
bronzo
materie plastiche

Qualche maggiore info la trovate nella seguente tabella:

Per questo genere di applicazioni, progettiamo e realizziamo centraline di termoregolazione speciali e personalizzate, impiegando materiali compatibili con acqua demi o deionizzata.

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5 informazioni per controllare la temperatura di una produzione “pharma”

08/03/2017

Le centraline per il controllo della temperatura Tempco, vengono impiegate in molteplici campi applicativi.

Negli ultimi mesi, stiamo realizzando una serie di unità di termoregolazione dedicate ad impianti di produzione molto diversificati:

principi attivi
antibiotici
bulk
acido ialuronico
essiccazione di prodotti in polvere

In ogni caso tutti in batch, quindi prodotti in reattori che vengono termoregolati con precise rampe di salita/discesa della temperatura.

La difficoltà che spesso ci viene fatta notare è legata al calcolo della potenza di riscaldamento/raffreddamento e della portata del fluido di termoregolazione in ricircolo.

Quindi…ecco la soluzione in 5 semplici punti.

Informazioni determinanti:

capacità del reattore, ovvero il volume…meglio la quantità di prodotto contenuto alla massima produzione
tipo di prodotto, di conseguenza caratteristiche fisiche
range di temperatura di lavoro
tempi di riscaldamento/raffreddamento
peso dell’apparecchiatura (reattore, essiccatore ecc…)

definiti questi 5 semplici punti, con un foglio excel o una calcolatrice, il calcolo della potenza di riscaldamento e di raffreddamento diventano un gioco da ragazzi.

Per determinare la portata in ricircolo, solitamente consideriamo un salto termico che in caso di riscaldamento può variare da 15°C a 20°C, in raffreddamento da 5°C a 10°C.

Se poi avete dei dubbi, contattate il nostro ufficio tecnico, che vi fornisce il supporto per verificare al meglio le vostre necessità.