Nel piccolo video che postiamo qui, si vede invece uno scambiatore di calore a fascio tubiero disegnato per una piccola portata e per consentire un incrocio delle temperature e un recupero di calore. Come si può vedere, è uno scambiatore molto lungo, con tubi della lunghezza di ben 6 metri. Lunghezza richiesta dal fatto che, a fronte di una bassa portata, dobbiamo fare un incrocio delle temperature e ottenere un recupero termico, che per uno scambiatore a fascio tubiero è un lavoro alquanto difficile.
Il fatto è non c’era alternativa per un problema di sporcamento, in quanto il cliente dispone di un fluido molto sporco e carico di sospensioni. Ragion per cui si è dovuto scegliere uno scambiatore a fascio tubiero con tubazioni molto lunghe, che consentissero di inserire uno scovolino per la pulizia interna dei tubi. Uno scambiatore a piastre avrebbe infatti portato a una manutenzione troppo intensiva con interventi molto ravvicinati nel tempo.
Il nostro partner per gli scambiatori di calore saldobrasatiKaori ha ottenuto recentemente una importante certificazione rilasciata dall’ente italiano autorizzato ICIM, che attesta la conformità degli scambiatori agli standard igienici di sicurezza per applicazioni con acqua potabile.
Il costruttore ha nello specifico superato i test per la Certificazione di qualità per il trattamento dell’acqua previsti in Italia dal DM n. 174/2004, certificazione per l’acqua destinata al consumo umano (acqua potabile) e uno degli standard europei più stringenti in materia di la qualità e sicurezza dei materiali. All’importante risultato contribuiscono alcune scelte fondamentali nel processo produttivo degli scambiatori, a partire dalla selezione dei materiali con l’impiego di acciaio inox di prima qualità e di rame a elevata purezza, che hanno portato al superamento dei severi standard per la qualità dell’acqua a seguito di analisi delle particelle, al fine di garantire la sicurezza degli utilizzatori.
Come si legge nella nota dell’azienda, l’acqua è infatti un ingrediente fondamentale nelle odierne industrie alimentare e chimica, ragion per cui il trattamento dell’acqua e in particolare dell’acqua potabile nel manifatturiero sono altamente standardizzati e sottoposti a rigide normative internazionali e nei vari Paesi. La nuova certificazione testimonia il forte impegno e la mission di Kaori per assicurare che i suoi scambiatori a piastre saldobrasati non siano in alcun modo inquinanti, mantenendo sia la qualità dell’aria nelle linee di produzione che quella dell’acqua, garantendo affidabilità dei prodotti e tutela dei consumatori.
In futuro Kaori intende quindi proseguire nella certificazione della qualità dei propri prodotti, tramite la standardizzazione del sistema di gestione e del processo produttivo, al fine di garantire la salute, i diritti e gli interessi dei clienti.
Per l’ultimo post di questo 2022, prima dei consueti auguri per le imminenti Feste, torniamo con piacere a parlare di energie alternative e di rinnovabili. In Tempco abbiamo infatti realizzato un interessante sistema di raffreddamento che è stato installato su un sistema pilota per produzione di energia da moto ondoso. Il sistema necessita di controlli della temperatura diversi, dedicati a:
inverter di potenza per la rettifica delle tensioni dell’energia elettrica prodotta prima dell’immissione in rete
unico sistema in cui sono raggruppati, in dimensioni estremamente compatte, il circuito di raffreddamento dell’olio idraulico e quello di raffreddamento dell’acqua demi
Il sistema pur nella sua semplicità, che prevede degli scambiatori ad aria e uno scambiatore in titanio ad acqua di mare, presenta delle peculiarità legate alla progettazione. Il tutto viene infatti installato su una piattaforma posta in mare, che per ovvi motivi di funzionamento è sottoposta a sbandamenti notevoli. Anche la semplice struttura di supporto è stata pertanto calcolata per poter resistere a questo tipo di sollecitazioni, mentre i serbatoi di stoccaggio di olio e acqua, che oltre a resistere meccanicamente alle sollecitazioni imposte, devono poter gestire lo sciacquio interno, mantenendo costanti i livelli e senza falsi allarmi.
Senza contare che ovviamente l’affidabilità dello scambio termico deve essere assicurata, per cui è stata prevista la ridondanza di sistemi di controllo e di circolazione.
Il fulcro della progettazione di Tempco è da sempre la completa personalizzazione di ogni progetto, al fine di poter fornire la migliore soluzione per le esigenze di controllo della temperatura e gestione dell’energia termica di ogni singolo cliente. Questo principio è per noi fondamentale in tutti i settori in cui operiamo. A partire dall’ambito chimico e petrolchimico, farmaceutico, alimentare, fino a quello delle nuove energie, seguiamo la progettazione e realizzazione di ogni richiesta nei minimi dettagli.
Per il nostro team è molto importante che ogni soluzione raggiunga gli elevati standard richiesti dai clienti, che coincidono con gli obiettivi che ci poniamo noi per primi come azienda. Tempco infatti è il centro di tutte le operazioni e gli studi attorno a ogni progetto. Per raggiungere questo obiettivo collaboriamo con partner specializzati in vari settori, con i quali coordiniamo le operazioni per ottenere il risultato migliore per ogni commessa che ci viene affidata. Riteniamo infatti che sia essenziale fornire un servizio professionale e attento oltre che un’applicazione efficiente e funzionale.
Perché un impianto prenda la forma corretta, dalla progettazione fino alla messa in servizio, sempre nell’ottica della personalizzazione, abbiamo quindi scelto di affiancare il nostro team a una rete di collaboratori selezionati accuratamente.
Per i quadri di controllo e l’automazione delle macchine, ci assicuriamo che ogni apparecchiatura sia dotata delle certificazioni specifiche per il mercato di destinazione, ATEX, CE, EAC, UL, in modo da garantire una gestione smart ed efficiente. Con questo obiettivo di funzionamento lavorano anche assistenti per la gestione di software e PLC degli stessi impianti, così che il cliente possa ottenere il massimo rendimento dal progetto.
Per quanto riguarda l’installazione, rispetto agli impianti che possono risultare tecnicamente molto complessi, forniamo assistenza, service, e consulenza riguardo impiantistica e piping grazie ai nostri partner, per risolvere ogni dubbio o richiesta del cliente. Questo anche e soprattutto quando è necessario integrare le macchine alle condizioni di installazione esistenti negli impianti delle aziende.
Quando le normative impongono stringenti standard relativi alla progettazione, engineering e realizzazione di apparecchiature in pressione, siamo in grado di farvi fronte mediante collaboratori che ne garantiscono la piena conformità. Per questo poniamo particolare attenzione alle normative ASME e PED adottando WPS certificate.
Grazie al nostro team specializzato e alle solide partnership di Tempco, riusciamo a gestire i progetti ad ogni passo, dall’ideazione all’installazione, oltre al mantenimento nel tempo dell’efficienza grazie ai nostri tecnici specializzati. In questo modo siamo in grado di fornire la soluzione più adatta ad ogni necessità.
CONTROL BOARD AND AUTOMATION / quadri di controllo e automazione
SOFTWARE PLC
IMPIANTISTICA PIPING
SERVICE
ENGINEERING / progettazione
PRESSURE EQUIPMENT / apparecchi in pressione, saldature certificate
In Tempco crediamo che il futuro della mobilità elettrica e sostenibile non dipenderà dalle attuali auto elettriche a batteria ma dalla tecnologia delle celle a combustibile che sfruttano l’idrogeno come vettore energetico rinnovabile per la decarbonizzazione.
La Guida Idrogeno 2023 offre una completa panoramica del settore dell’idrogeno in Italia, dei prodotti, delle soluzioni e delle aziende già attive in questo settore emergente, di essenziale importanza per il futuro Green e sostenibile delle energie rinnovabili, dell’efficienza energetica e della mobilità. Tempco è fiera di figurare tra queste.
Dopo la regola delle 5 dita per gli scambiatori di calore, ovvero i cinque parametri necessari per la corretta progettazione e dimensionamento di uno scambiatore, abbiamo anche una Regola delle 4 dita, che vale invece quando abbiamo a che fare con la progettazione di macchine termiche.
Per macchine termiche intendiamo quindi ad esempio un dry cooler, una torre evaporativa o un gruppo frigorifero. In questo caso, quattro sono infatti i dati che occorre conoscere per il corretto dimensionamento della macchina: il tipo di fluido da regolare e la sua portata; la sua temperatura in ingresso, ossia la temperatura a cui arriva dal processo; la temperatura in mandata, sarebbe a dire la temperatura richiesta in uscita dal processo; la temperatura di progetto ambientale.
Temperatura ambiente che nel caso di un gruppo frigorifero è la temperatura ambiente relativa alla condensazione, per un dry cooler sarà la temperatura dell’aria ambiente che andrà a raffreddare il fluido; e per una torre evaporativa sarà infine la temperatura di bulbo umido, parametro chiave per il ciclo di evaporazione.
E’ in consegna in questo periodo la terza linea di raffreddamento dei forni per la produzione di freni carboceramici. Il cliente di Tempco ha ormai standardizzato sia la logica del PLC che la scelta di tutti i componenti impiegati, così come ottimizzato per il tipo di applicazione tutto quanto riguarda scambiatori, pompe, serbatoi, livelli e interfaccia.
La linea va a raffreddare i forni dove vengono cotti i dischi per freni carboceramici. Il sistema di Tempco provvede al raffreddamento dei forni, in quanto se questo non avvenisse, o non fosse eseguito nella maniera corretta, l’intera produzione del batch di dischi ne risulterebbe compromessa. Finanche a provocare la rottura del forno stesso, con perdite e danni chiaramente ancora maggiori.
Il passaggio del raffreddamento forni è pertanto cruciale ed essenziale in questo tipo di applicazione, così come lo sono l’accuratezza e l’affidabilità del sistema. Tanto è vero che l’impianto è provvisto di un sistema di sicurezze ridondanti, basato su acqua di torre che arriva a uno scambiatore e pompe che provvedono a far circolare l’acqua nei forni, con acqua in circuito chiuso tra torri, scambiatore e forno. In caso di mancanza di corrente, entra in funzione un generatore di emergenza in automatico e un sistema di valvole che vanno automaticamente in apertura, facendo entrare acqua di rete per raffreddare e portare in bassa temperatura il forno, salvando forno e produzione.
Il cliente ha infine già in programma l’ulteriore ampliamento dell’impianto con l’aggiunta di una quarta linea di raffreddamento dei forni.
Avete mai sentito parlare della Regola delle cinque dita quando si tratta di dimensionare e progettare correttamente uno scambiatore di calore? In fase di progettazione di uno scambiatore, vi sono alcuni dati che è fondamentale conoscere.
Questi dati sono: il fluido da riscaldare e la sua portata; la temperatura di ingresso del fluido, ossia a quale temperatura giunge dal processo; la sua temperatura in uscita, ovvero a che temperatura dobbiamo restituire il fluido al processo; fluido di servizio, quanto fluido di raffreddamento o di riscaldamento si ha a disposizione, espresso in portata (kg/ora, metri cubi/ora); e la temperatura del fluido di servizio alla quale viene reso disponibile.
Cinque dati, cinque dita: con questi cinque dati è possibile calcolare un bilancio termico, ricavando pertanto tutti i parametri necessari a dimensionare lo scambiatore. Partiamo ovviamente dal presupposto di conoscere già il tipo di fluido che utilizziamo, avendo a che fare per esempio con uno scambiatore acqua/acqua, o acqua/olio o vapore/acqua.
Si potrebbe quindi obiettare che occorre conoscere le perdite di carico. Ma ammettiamo di avere già un fluido a una determinata pressione, questo ci consente di definire già un certo valore delle perdite di carico. Solitamente è un valore che viene fornito dal cliente, e nel caso così non fosse, indicheremo noi le perdite di carico ideali affinché lo scambiatore funzioni al meglio. Diversamente, il cliente ci chiederà di rifare il calcolo con le perdite di carico disponibili in funzione della pompa o della pressione del fluido disponibile.
Una recente applicazione di recupero di calore dalle acque di una lavanderia industriale, per un cliente in Puglia, è per Tempco l’ennesima dimostrazione concreta della versatilità e flessibilità degli scambiatori TCOIL a immersione. In passato avevamo già sviluppato una applicazione che sfruttava la libertà di forma di questo tipo di scambiatori dimple jacket per impiego sui mangani da stiro impiegati nella stiratura automatica.
La nuova applicazione dei TCOIL per lavanderie industriali è la prima del genere che sviluppiamo, e si tratta di una soluzione particolarmente furba e innovativa in quanto consente al cliente di ottenere un ingente risparmio energetico. Il cliente dispone infatti di acqua alla temperatura di 45-50° C, che viene canalizzata e inserita nello scambiatore, con acqua di alimento a 12° C che si riesce in tal modo a portare a circa 35-40° C. Il guadagno che si ricava è quindi di circa 20-25° C, e l’acqua così riscaldata grazie all’energia termica recuperata viene mandata in caldaia per essere poi portata a 45° C per un nuovo ciclo. Si ottiene in tal modo un risparmio di circa 2/3 della potenza necessaria, utilizzando ad esempio solo 300 kW invece di 1.000 kW.
E’ un tipo di applicazione decisamente intelligente, con recupero energetico e forte risparmio sui consumi, che oggi diventa decisamente interessante per le imprese a causa dell’aumento dei costi di gas ed energia elettrica. L’incremento dei prezzi dell’energia oggi infatti riduce molto il payback di un impianto di questo tipo, accorciando drasticamente il ritorno dell’investimento, che se prima poteva essere di 10 anni, oggi scende anche magari a soli tre anni. Con quindi un ROI decisamente accessibile e molto conveniente, anche perché un impianto del genere, con costruzione inox, offre poi una vita utile molto più lunga.
TEMPCO studia e realizza sistemi e soluzioni per il raffreddamento, riscaldamento, termoregolazione e scambio termico, nei differenti processi produttivi industriali.
