Le auto sportive ad alte prestazioni sono sempre più spesso equipaggiate con dischi freno di tipo carboceramico. Potete vederlo in questi giorni se seguite la 24 ore di Le Mans, osservando i punti di staccata più impegnativi.
Si tratta di freni a disco con una elevata resistenza alle alte temperature, che consentono di mantenere inalterata la propria efficienza, anche sottoposti allo stress di frenate al limite, come può avvenire durante competizioni sportive o utilizzo intenso.
Vi state chiedendo cosa possono avere a che fare questi freni con le nostre tecnologie legate al raffreddamento, alla termostatazione ed i nostri scambiatori di calore?
Per questo tipo di processo produttivo si parla di altissime temperature, di forni per la “cottura” dei dischi, di fusione della polvere di silice per ottenere carburo di silicio.
Il passo è piuttosto breve, infatti questi sistemi di produzione che lavorano ad alta temperatura, hanno bisogno di sistemi di raffreddamento e termoregolazione, che come potrete immaginare devono essere efficienti ed efficaci.
Il costo di produzione dei freni carboceramici è molto elevato ed in un lotto di produzione si possono avere diverse decine di migliaia di euro in gioco. Va inoltre tenuto in considerazione che gli impianti di fusione, i forni veri e propri, necessitano di sistemi di raffreddamento che li tengano in sicurezza e li raffreddino. I cicli produttivi infatti prevedono sicuramente delle temperature molto elevate che verranno seguite da ciclo di raffreddamento, che devono essere garantiti ed in ugual modo controllati.
Tempco ha raggiunto una ottima esperienza nel settore della termoregolazione e del raffreddamento dei forni per il trattamento dei metalli, della sinterizzazione e della metallurgia, potendo progettare sistemi completi chiavi in mano, affidabili, che consentono di ottenere la massima efficienza energetica.
Presso un nostro cliente, stiamo intervenendo per un potenziamento di impianto, allo scopo di garantire sempre la massima efficienza, in quanto hanno incrementato la produzione implementando nuovi forni. L’intervento è stato studiato in collaborazione con l’ufficio progettazione del cliente stesso,in modo da evitare fermi impianto, assicurando la continuità produttiva.
Il progetto originario che era stato dimensionato per raffreddare sette forni sotto-vuoto, attualmente viene impiegato per coprire una potenzialità superiore del 25% rispetto ai dati di design iniziali, il tutto senza fermi impianto con la massima efficienza termica.
La logica di funzionamento è studiata per lavorare alla massima sicurezza operativa, tramite un PLC che garantisce il raffreddamento del sistema anche in caso di mancanza di tensione o di guasto accidentale, mettendo tutto l’impianto di produzione dei dischi freno, alla temperatura di sicurezza passivamente.
