Dalle pagine di questo blog abbiamo più volte trattato il tema legato alla termoregolazione negli impianti chimici.
Sicuramente mi ripeto, ma è per riprendere le fila del discorso, in pratica durante le fasi di produzione che implicano l’utilizzo di reattori, ci sono differenti step di temperatura da rispettare, per ottenere le reazioni chimiche, le scomposizioni o per far agire gli enzimi in modo corretto, evitando di degradare o distruggere i principi attivi che si devono ottenere.
Questi step prevedono soste, gradienti di riscaldamento e di raffreddamento, in sostanza una vera e propria ingegneria della temperatura e dell’energia termica, che con i sistemi integrati TREG siamo in grado di gestire in modo corretto.
Una commessa molto interessante ha comportato la progettazione e la realizzazione di 12 unità TREG HC, che sono state installate in due impianti differenti che hanno caratteristiche di gestione similari.
Il primo è un impianto di raffinazione e concentrazione, dove le centraline di termoregolazione, controllano il livello di temperatura entro un range che va da +10°C a +135°C. Il fluido di regolazione è acqua pressurizzata, che transita in due differenti scambiatori di calore a piastre, i quali tramite valvole pneumatiche servoazionate, controllate da PLC remoto a cura del cliente, consentono di impostare i differenti livelli di temperatura ed i gradienti di riscaldamento e raffreddamento.
La realizzazione è completamente carenata, le tubazioni interne in acciaio inossidabile, con scambiatori di calore ad elevata efficienza ed elettropompe di circolazione di tipo centrifugo, con tenuta meccanica speciale per alta temperatura.
Sul fronte della regolazione dei fluidi, sono state impiegate valvole pneumatiche a globo con regolatore/posizionatore montato direttamente sul servocomando sia sul vapore che sull’acqua, mentre lato fluido di processo, le valvole di by-pass sono delle on-off. Tutte sono complete di contatti di fine corsa e di feedback sulla posizione.
Il tutto è completato da una serie di segnali di allarme e sicurezza, gestiti da strumentazione on-off.
Il vaso di espansione, dimensionato dal nostro ufficio tecnico, viene gestito ed installato direttamente sull’impianto del cliente, trattandosi di volumi importanti.
Il secondo impianto ha richiesto 5 unità di termoregolazione, per altrettanti reattori farmaceutici, dove il processo per molti versi simile, richiedeva anche uno step a temperature prossime a -30°C, che necessita di poca energia termica.
Abbiamo risolto, implementando uno scambiatore di calore a piastre saldobrasato, per applicazioni criogeniche, alimentato con soluzione incongelabile a -35°C.
Per evitare inutili sprechi energetici nel momento in cui necessita l’intervento di questa sezione, abbiamo previsto un funzionamento di tipo particolare, che consenta di evitare dispersioni di energia sugli altri step di termoregolazione.
La logica costruttiva ricalca le medesime scelte, con l’aggiunta di un controllo remoto via web, gestito dalla sede centrale del cliente, per il controllo dei consumi energetici.
