I processi produttivi legati alle materie plastiche, necessitano sempre sia di calore che raffreddamento.
In questo caso vorrei parlare della parte legata al riscaldamento.
In pratica la parte dove avviene l’estrusione delle materie plastiche, implica un riscaldamento che a seconda del tipo di materiale da produrre, può essere a temperature più o meno elevate, con un grado di precisione e termoregolazione piuttosto raffinato, che implica l’impiego a seconda dei casi di:
- acqua fino a 90°C
- acqua pressurizzata fino a 140°C
- olio diatermico fino a 180°C
- olio diatermico oltre i 200°C fino ad un massimo di 300°C
Proprio ultimamente abbiamo realizzato una serie di macchine per impianti di estrusione di materie plastiche ad elevato contenuto tecnico, che richiedeva la termoregolazione di 4 zone, a differenti temperature, ma tutte comunque comprese nel range da 200°C a 300°C.
Il tipo di processo richiedeva una potenza di riscaldamento di circa 40 KW per ogni sezione, unito a fasi di raffreddamento spinto e rapido, con una costanza di temperatura molto accurata, motivo per cui abbiamo realizzato delle centraline con sezione di riscaldamento e di raffreddamento.
La potenza di riscaldamento è stata suddivisa in due sezioni, in modo da poter gestire i picchi di potenza richiesta, ma contemporaneamente consentire la accuratezza di termoregolazione richiesta. Le resistenze vengono pilotate tramite relè statici (SCR).
La sezione di raffreddamento, realizzata tramite scambiatori in acciaio inox a fascio tubiero, viene gestita tramite una valvola modulante, in modo da poter gestire sia le piccole richieste in caso di mantenimento e pendolazioni di produzione, che i picchi di potenzialità richiesti a piena potenza di raffreddamento.
Il vaso di espansione dell’olio, di ampia capacità (120 lt), ha un tubo di adduzione raffreddato, in modo da poter abbattere la temperatura dell’olio stesso, in caso di polmonazioni, legate alle variazioni di carico del processo stesso.