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Scambiatori saldobrasati nel liquid cooling, densità di calcolo green nei data center

Nei data center, il passaggio dal raffreddamento ad aria a tecniche di raffreddamento a liquido, o liquid cooling, porta con sé una serie di vantaggi importanti in termini di risparmio energetico e superiore efficienza di raffreddamento, con la possibilità di aumentare la densità di calcolo e, nel complesso, migliorando la sostenibilità delle grandi infrastrutture di calcolo ad alte prestazioni.

Oggi il rapido e continuo aumento delle quantità di calore rilasciato dai chip rende insufficiente il ricorso ai tradizionali sistemi di condizionamento ad aria. Gli scambiatori di calore saldobrasati Tempco BPHE, disponibili anche in versione full stainless steel, sono il cuore tecnologico di questo passaggio al raffreddamento a liquido, vero enabler tecnologico che porta la sostenibilità nei data center riducendo il PUE (power usare effectiveness) e permettendo al contempo un aumento di densità dei rack.

Le prestazioni superiori del liquid cooling sono dovute innanzitutto alla superiore efficienza di scambio termico dei liquidi rispetto all’aria, che consente uno smaltimento più efficace del calore, con minore consumo energetico a parità di quantità di calore da smaltire. E’ così possibile gestire densità di potenza più elevate tipiche delle applicazioni AI e HPC, con alte prestazioni, in modo affidabile e più green. Il liquid cooling permette inoltre un raffreddamento molto più mirato e preciso, grazie al fatto che un liquido è più facile da indirizzare verso componenti specifici rispetto all’aria. L’ecosistema di raffreddamento viene poi completato da sistemi di free cooling e chiller posti all’esterno del data center, che provvedono alla dissipazione del calore asportato dai server e convogliato all’esterno mediante gli scambiatori BPHE.

Immagine che illustra le applicazioni degli scambiatori di calore saldobrasati Tempco BPHE nelle CDU per liquid cooling nei data center ad alta densità di potenza.

Tempco fornisce scambiatori di calore saldobrasati BPHE per il raffreddamento a liquido dei data center con modelli e versioni adatti a ogni tipologia di liquid cooling, a prescindere dalla loro architettura. L’elevata compattezza che contraddistingue questi scambiatori permette inoltre una facile integrazione nelle CDU (Coolant distribution units) presenti nei sistemi di raffreddamento a liquido, con notevole risparmio di spazio all’interno delle installazioni. Le competenze di processo di Tempco e nella produzione di soluzioni integrate come sistemi skid offrono quindi un ulteriore vantaggio per i costruttori e operatori di data center, nella realizzazione di soluzioni complete e compatte di facile installazione e integrazione nelle infrastrutture di calcolo.

Gli scambiatori di calore saldobrasati Tempco possono essere impiegati sia per sistemi di raffreddamento a liquido mediante cold plates sia per sistemi a immersione, le due principali tipologie di raffreddamento a liquido nei data center. La gamma copre un ampio range di potenze, per soluzioni In-rack CDU con modelli di scambiatore da 5 a 200 kW, e per sistemi In-row Stand alone CDU per potenze da 500 kW a 3 MW.

Immagine che illustra una architettura in row CDU per raffreddamento a liquido nei data center con scambiatori di calore saldobrasati Tempco BPHE.

La gamma di scambiatori saldobrasati Tempco include tipologie di scambiatori adatte per architetture di raffreddamento a liquido Direct-to-Chip (DTC) che impiegano cold plates. La tecnologia cold plates impiega piastre metalliche in materiale conduttivo che vengono applicate direttamente sui componenti elettronici, GDU e CPU, a più alto consumo. Il calore generato viene assorbito da un liquido refrigerante che circola all’interno delle cold plates, in strutture a microcanali. Le CDU in questo sistema di raffreddamento a liquido fungono da barriera di sicurezza idraulica: qui il liquido surriscaldato in arrivo dalle cold plates fluisce verso lo scambiatore BPHE, e una volta raffreddato viene reimmesso nel ciclo, restando separato dal circuito esterno dell’acqua di raffreddamento (free cooler, chiller e torri evaporative) proteggendo i dispositivi IT da potenziali contaminazioni.

Immagine che illustra le due architetture in row e in rack CDU per raffreddamento a liquido nei data center con posizionamento integrato dello scambiatore di calore saldobrasato Tempco BPHE.

Tempco offre scambiatori a piastre saldobrasati per le CDU nelle soluzioni di raffreddamento a liquido con cold plates sia per architetture in-raw, dove la grande compattezza degli scambiatori consente una facile integrazione della CDU all’interno degli armadi dei server, o in-row, con CDU in armadi stand-alone esterni ai singoli rack IT che possono servire fino a un massimo di 10 server contemporaneamente.

La gamma comprende quindi scambiatori saldobrasati BPHE per soluzioni di raffreddamento a liquido a immersione. A differenza delle cold plates, che vengono applicate direttamente su chip e componenti a più alta potenza – richiedendo quindi solitamente soluzioni ibride con ricorso al raffreddamento ad aria per altre parti dell’infrastruttura di calcolo – nel raffreddamento a liquido a immersione tutto l’hardware viene immerso in apposite vasche contenenti speciali fluidi dielettrici, garantendo un raffreddamento uniforme di tutti i componenti, senza quindi hot spots.

Immagine che illustra una architettura per raffreddamento a liquido a immersione nei data center con scambiatori di calore saldobrasati Tempco BPHE.

Per entrambe le tipologie di liquid cooling, con cold plates o a immersione, Tempco offre infine scambiatori di calore saldobrasati ottimizzati per sistemi di liquid cooling a singola fase (Single phase cooling), in cui il fluido refrigerante (spesso una miscela di acqua e glicole) mantiene la fase liquida durante tutto il ciclo termico, sia per sistemi bifase (Two phase cooling), in cui il fluido refrigerante bolle a contatto con la cold plate o con i server surriscaldati. Questa seconda tipologia bifase offre un’efficienza di raffreddamento superiore, ideale quindi per carichi di lavoro elevati e rack ad altissima densità, richiedendo di contro un circuito di raffreddamento più complesso per consentire la gestione di fasi di evaporazione, con un controllo più preciso di pressione e temperatura.

Termoregolazione in Zona ATEX, massimo controllo delle TCU con il quadro in area sicura

La massima sicurezza quando si parla di centraline di termoregolazione TCU in zona ATEX si ottiene installando il quadro di controllo all’esterno della zona a rischio esplosivo, adottando un approccio a doppia configurazione.

In un post precedente, abbiamo esplorato le sfide e le soluzioni per la termoregolazione in ambienti ATEX, ponendo particolare attenzione alla progettazione di centraline sicure ed efficienti. Come anticipato, una delle strategie più efficaci per ottimizzare il controllo della temperatura in queste applicazioni è separare il quadro di comando dall’area a rischio, installandolo in una zona sicura. Questa configurazione offre numerosi vantaggi in termini di sicurezza, affidabilità e gestione operativa.

Approccio a doppia configurazione: Unità TCU ATEX + Controllo remoto
Per garantire un controllo ottimale della temperatura in zone a rischio esplosione, le centraline di termoregolazione TREG TCU (temperature control unit) vengono progettate molto spesso con due unità separate:

  • Unità di termoregolazione TCU installata in area ATEX
  • Quadro di comando remoto posizionato in zona sicura

Questa soluzione consente di eliminare la necessità di dispositivi elettronici complessi all’interno dell’area ATEX, riducendo il rischio di guasti e semplificando la manutenzione.

Immagine che mostra una centralina di termoregolazione TCU, per installazioni in zona ATEX la doppia configurazione con quadro di controllo separato in zona sicura consente di utilizzare elettronica avanzata per la massima efficienza e affidabilità.

La soluzione con doppia configurazione include quindi alcuni componenti chiave:

  1. Unità di termoregolazione – temperature control unit TCU in Zona ATEX
    L’unità installata in zona ATEX comprende tutti i componenti soggetti al processo di termoregolazione, progettati con protezioni idonee:
    • Scambiatori di calore e circuiti termici realizzati con materiali e configurazioni conformi agli standard ATEX.
    • Resistenze elettriche con protezione antideflagrante.
    • Sensori di temperatura (PT100, termocoppie) certificati a sicurezza intrinseca.
    • Attuatori e valvole con protezione Ex d o Ex i per il controllo del flusso termico.
    • Cablaggi speciali schermati e isolati per evitare surriscaldamenti e dispersioni.
  2. Quadro di controllo in zona sicura
    Il cuore del sistema di termoregolazione è situato in una zona non a rischio, dove è possibile implementare un’elettronica avanzata senza vincoli ATEX:• PLC industriale per la gestione della temperatura con regolazione PID avanzata.
    • HMI touchscreen per il monitoraggio e la regolazione manuale dei parametri della TCU.
    • Data logging e reportistica per l’analisi delle performance termiche.
    • Gestione da remoto con connessione a sistemi SCADA o cloud.

 

 

Scambiatori a piastre saldobrasati: quando la pronta consegna fa la differenza

In questo periodo i tempi di attesa sul mercato per la consegna degli scambiatori a piastre saldobrasati si sono allungati notevolmente, arrivando spesso a settimane o mesi. In Tempco abbiamo fatto una scelta diversa: manteniamo a magazzino in Italia oltre 1000 scambiatori a piastre saldobrasati pronti a partire, per coprire gran parte delle richieste più ricorrenti senza attese.

Gli scambiatori saldobrasati sono composti da lamine in acciaio inox unite con saldobrasatura in rame o nichel. Offrono la massima efficienza di scambio termico in spazi ridotti, risultando ideali per trasferire calore con il minimo ingombro. La saldobrasatura consente inoltre di ottenere un pacco piastre dalla superiore resistenza meccanica, che rende lo scambiatore in grado pertanto di lavorare con livelli di pressione più elevati e in range di temperatura più ampi.

Immagine che illustra una gamma di scambiatori di calore a piastre saldobrasati, tipologia che Tempco offre in pronta consegna grazie a uno stock a magazzino in Italia di oltre 1.000 scambiatori.

La disponibilità immediata riguarda i modelli con connessioni standard e attacchi fino a 2″. Concentrandoci sulle taglie e configurazioni più diffuse, in Tempco riusciamo a rispondere subito a urgenze, sostituzioni e fermi macchina. In queste situazioni, la pronta consegna di uno scambiatore fa la differenza tra rimettere in marcia un impianto subito o subire costosi blocchi.

Se vi serve, parliamone
Se avete un impianto da completare, una macchina ferma o volete anticipare i rincari di mercato, contattateci indicando taglia e connessioni necessarie: verificheremo insieme la disponibilità immediata e i tempi di spedizione.

Raffreddamento olio da taglio con scambiatori a immersione

Nelle officine meccaniche l’olio da taglio nella vasca di raccolta si scalda durante il turno di lavoro, penalizzando lavorazione e utensili, che ne risentono in termini di precisione nelle lavorazioni e tolleranze. Un cliente di Tempco produttore di ingranaggi ci ha segnalato una vasca che in poche ore superava i 45 °C, priva di un circuito di raffreddamento dedicato.

La soluzione più semplice e meno invasiva per questa specifica applicazione è stato uno scambiatore TCOIL in acciaio inox immerso direttamente nella vasca. La soluzione non ha richiesto alcuna modifica alla macchina, permette lo scambio a contatto diretto con l’olio, e lo scambiatore viene alimentato con acqua di torre, chiller o pozzo.

Immagine che illustra uno scambiatore a immersione TCOIL per il raffreddamento dell'olio da taglio in officina meccanica, offrendo minima installazione e scambio diretto con l'olio grazie alla immersione diretta nella vasca di raccolta.

Molteplici sono quindi i vantaggi offerti dalla soluzione proposta da Tempco per l’applicazione:

  • Installazione minima: lo scambiatore a immersione TCOIL si inserisce nella vasca dell’olio da taglio, senza bisogno di modifiche alla macchina né tubazioni di processo aggiuntive.
  • Contatto diretto con il fluido: lo scambio di calore avviene direttamente nell’olio, senza pompe o circuiti secondari lato processo.
  • Materiali su misura: acciaio inox AISI 304/316 per resistere a olio, emulsioni e ambienti aggressivi.
  • Alimentazione flessibile: la serpentina può essere alimentata con acqua di torre, di chiller o di pozzo; conoscere temperatura e disponibilità dell’acqua di raffreddamento è determinante per il dimensionamento.

Infine, il segreto di una soluzione che funziona, garantendo massima efficacia nel raffreddamento ed efficienza, sta a monte: misurare il carico termico reale (volume, ΔT, ore di lavoro) e dimensionare di conseguenza. A tal fine, prima di sviluppate la proposta, il team tecnico di Tempco procede sempre a un sopralluogo presso il cliente.

Progettare ‘per campagne’, il duty termico cambia le regole nel pharma

La termoregolazione nell’industria farmaceutica e in quella chimica può presentare delle sfide che sono peculiari di questi comparti, specie nelle regole solitamente adottate per il dimensionamento degli impianti di raffreddamento e riscaldamento. 
Nel farmaceutico e nella chimica fine si lavora infatti quasi sempre per campagne, ovvero brevi periodi di produzione intensa, lavaggio, cambio ricetta di produzione e ripartenza delle linee.

Immagine illustrativa della progettazione di TCU di termoregolazione per i settori pharma e chimico, dove il dimensionamento degli impianti deve essere basato sulla produzione per campagne tipica di questi comparti.

Per una TCU (unità di termoregolazione) questo significa rampe rapide, shock termici continui e variazioni di volume del fluido termovettore. 

In questi casi il dimensionamento basato su regole standard non basta. Un esempio concreto è la progettazione del vaso di espansione: in questo tipo di unità di termoregolazione nei settori chimico e pharma il fluido si espande massicciamente passando da -15° C a oltre 140° C.

Un calcolo teorico basato su parametri standard suggeriva ad esempio, nel particolare caso di un cliente, un serbatoio da 1.800 litri. Studiando la reale dinamica transitoria del fluido, abbiamo ottimizzato il dimensionamento a soli 1.000 litri.

Il risultato ottenuto è stato quindi notevole, con un risparmio di spazio del 44% sullo skid, mantenendo la massima sicurezza anche durante i picchi termici più severi.

Recupero di calore da acque reflue con scambiatori a immersione custom

Nuova interessante applicazione a risparmio energetico con scambiatori a piastre a immersione custom realizzata da Tempco per un cliente nella produzione del riso parboiled. Tempco per l’applicazione in oggetto ha nello specifico realizzato e fornito due batterie da 20 piastre di scambiatori di calore a immersione customizzati, con dimensioni da 2500×500 mm e piastre realizzate in AISI 316L, con interasse 100 mm. Si tratta di un tipo di applicazione custom di notevole interesse anche per energy manager e tecnici in altri contesti industriali, potendo trovare ideale impiego anche in altre produzioni nel comparto food & beverage, così come nel settore chimico e farmaceutico.

Nel caso specifico, le batterie di scambiatori a immersione sono state installate nella vasca di equalizzazione, dove vengono scaricate le acque reflue generate dal processo produttivo della parboilizzazione, sostanzialmente costituite da acqua di macerazione del risone. Scopo dello scambiatore di calore a immersione custom è il recupero di calore dalle acque reflue, che viene poi sfruttato portando un doppio beneficio: in primo luogo, il calore recuperato consente il preriscaldamento di acqua di pozzo all’interno delle piastre alla massima temperatura possibile, ottenendo un importante risparmio energetico in termini di vapore non utilizzato. In seconda istanza, il calore recuperato mediante scambio termico serve al raffreddamento del refluo che viene poi inviato al processo di depurazione, offrendo un notevole beneficio per i trattamenti biologici che avvengono nel depuratore.

Immagine che mostra le batterie di scambiatori a piastre a immersione in vasca di equalizzazione per risparmio energetico tramite recupero di calore da acque reflue provenienti dalla produzione di riso.

L’applicazione è stata realizzata in modalità custom e in retrofit, sfruttando alcune strutture già presenti nella vasca di equalizzazione del cliente. In particolare, sono stati sfruttati gli agitatori esistenti per moto fluido >= 0,1 m/s, creando una turbolenza gratuita che aumenta l’efficienza dello scambio termico. L’installazione delle batterie di scambiatori è stata quindi realizzata con ancoraggio su vecchi tubi di insufflaggio dismessi (2,0 x 2,6 m).

L’impianto consentirà nell’insieme un significativo risparmio energetico per il cliente, con circa 174 kW di calore recuperati (150.000 kcal/h), con un risparmio di vapore di 1.500-1.700 t/anno. Importante anche la scelta dei materiali per le piastre degli scambiatori, costruite in AISI 316L idoneo a garantire la resistenza alla corrosione (acque reflue senza cloruri critici, con pH 3.7-3.9). Il fouling da amidi presenti nelle acque reflue è stato gestito mediante un fouling factor conservativo (4E-4 m²K/W). Infine, in ragione della discontinuità del flusso del refluo – l’acqua reflua del processo viene scaricata ogni due ore, garantendo comunque un volume minimo di acqua sempre presente in vasca -, le prestazioni sono state calcolate sul 70% del teorico per determinare il ROI dell’impianto.

Un solo fluido, tante temperature: come si termoregola un reattore smaltato nel pharma

La termoregolazione mono-fluido è ampiamente utilizzata nell’ambito farmaceutico, dove Tempco ha recentemente fornito una centralina TCU per la regolazione della temperatura di un reattore farmaceutico smaltato, con una capacità di circa 8.000 litri.

Una domanda può quindi sorgere naturale: perché non mandare i fluidi di servizio (glicole, acqua, vapore) direttamente nella camicia di un reattore farmaceutico? Sembrerebbe infatti la via più semplice, ma per i reattori smaltati (glass-lined) rappresenterebbe la ricetta perfetta per il disastro. Lo smalto odia gli sbalzi termici improvvisi: iniettare vapore a 8 bar subito dopo il glicole a -15°C significa rischiare crepe catastrofiche.

La soluzione è quindi adottare la logica della termoregolazione mono-fluido su range esteso:

 un solo fluido diatermico circola costantemente nell’anello chiuso della camicia del reattore. Tre fluidi di servizio (glicole a -15° C, acqua industriale a 25° C e vapore a 8 bar) ne condizionano la temperatura all’esterno del reattore.

Immagine che illustra la termoregolazione mono-fluido di un reattore farmaceutico smaltato, dove un unico fluido circola nella camicia, la cui temperatura è condizionata da tre fluidi di servizio, glicole, acqua e vapore.

Il vantaggio che abbiamo ottenuto è quindi chiaro: il fluido intermedio fa da scudo termico, garantendo un’eccellente uniformità di temperatura sulla parete, precisione al decimo di grado nella regolazione della temperatura del reattore e zero shock termici per il vetro.

Cinque dati necessari per il dimensionamento degli scambiatori

Tempco ha elaborato un tutorial chiaro e leggero per semplificare la selezione dei dati necessari nel dimensionamento degli scambiatori di calore. Per il calcolo termico degli scambiatori, non è necessario fornire tutti i dati elencati per completezza nel documento, ma solo un sottoinsieme di essi.

Nello specifico, come indicato nei documenti, sono infatti necessari e sufficienti 5 dati:
 in particolare, i dati ‘must have’, indispensabili per iniziare il dimensionamento, sono quelli relativi al calcolo termico:

  • Temperature di ingresso e uscita del fluido primario
  • Portata del fluido primario
  • Temperature di ingresso e uscita del fluido secondario
  • Portata del fluido secondario
  • Pressione del fluido (fondamentale nel caso di gas)

La potenzialità è un altro dato importante per il dimensionamento termico dello scambiatore. Tuttavia, se si hanno gli altri 5 dati, questa può essere calcolata a partire da quei cinque.

Immagine che illustra i dati indispensabili e i dati utili per il dimensionamento degli scambiatori di calore

Gli altri dati, elencati sotto la voce “DATI UTILI PER IL CALCOLO COSTRUTTIVO DEGLI SCAMBIATORI”, sono quindi utili per una progettazione più precisa e completa, ma non sono indispensabili per un primo calcolo termico:

  • Tipo di fluidi
  • Temperatura max. di esercizio
  • Pressione max. di esercizio
  • Sovradimensionamento % (margine)
  • Perdite di carico ammissibili (primario e secondario)
  • Viscosità dei fluidi
  • Peso specifico dei fluidi
  • Coefficiente di trasmissione
  • Coefficiente di sporcamento

In sintesi, per avviare il dimensionamento, è fondamentale fornire almeno 5 dati termici tra quelli indicati, inclusa la pressione se si tratta di un gas. Gli altri dati sono utili per definire al meglio le caratteristiche costruttive dell’apparecchio, ma non sono indispensabili in una fase iniziale.

È importante ricordare che, in caso di fluidi speciali, è necessario contattare direttamente Tempco, come specificato anche nel documento.

REGOLA DELLE CINQUE DITA

Immagine che illustra la guida Tempco per la selezione dei dati necessari al dimensionamento degli scambiatori di calore.

Immagine che illustra la guida Tempco per la selezione dei dati necessari al dimensionamento degli scambiatori di calore.

Immagine che illustra la guida Tempco per la selezione dei dati necessari al dimensionamento degli scambiatori di calore.

Immagine che illustra la guida Tempco per la selezione dei dati necessari al dimensionamento degli scambiatori di calore.

Dry cooler custom: inox, ASME e soluzioni su misura per processi critici

Quando si parla di dry cooler, generalmente l’attenzione va subito alla parte elettrica e alla ventilazione. Ma in molti casi sono le esecuzioni meccaniche a fare la differenza.

Ci sono infatti applicazioni dove il fluido da raffreddare è aggressivo o l’ambiente è corrosivo: in questi contesti, un classico tubo in rame non basta. Servono batterie in acciaio inox, capaci di garantire durata e affidabilità anche in condizioni difficili. Altre volte la richiesta arriva dai codici di costruzione: realizzazioni conformi ASME, indispensabili per impianti destinati a settori regolamentati o a mercati dove la certificazione è un requisito imprescindibile.

Immagine che mostra una serie di dry cooler, sistemi per il raffreddamento industriale dove a fare la differenza spesso sono le speciali esecuzioni meccaniche, che rendono il dry cooler unico secondo la filosofia Tempco per cui viene realizzato tailor made.

Sono esempi concreti di come i dry cooler possano diventare apparecchi unici, pensati per esigenze molto specifiche. 
Proprio qui entra in gioco la filosofia Tempco: offrire soluzioni che non si limitano a ‘raffreddare’, ma che accompagnano il cliente rispondendo alle sue peculiari necessità di processo con la stessa logica del ‘tailor made’.

Un dry cooler, quindi, non è mai soltanto un dry cooler. Può diventare un elemento critico di affidabilità, sicurezza e prestazioni di processo, quando è progettato con materiali e codici adatti al contesto reale in cui dovrà operare.

Ambiente e refrigerazione, le scadenze del regolamento F-GAS europeo

La normativa F-Gas europea, disciplinata dal Regolamento UE 2024/573, stabilisce le regole per l’uso, il contenimento e la progressiva eliminazione dei gas fluorurati a effetto serra, responsabili del riscaldamento globale e ad alto impatto per l’ambiente in caso di loro dispersione.

Gli F-GAS sono gas frigorigeni, sostanze essenziali per il funzionamento di una serie di apparecchiature, come condizionatori d’aria e pompe di calore, sistemi antincendio a gas e chiller e impianti di refrigerazione.

Il nuovo regolamento impone nello specifico caso dei chiller limiti molto severi a partire dal primo gennaio 2027, per quanto concerne i nuovi impianti. I limiti si basano sul cosiddetto GWP, Global Warming Potential, e richiedono la dismissione dell’utilizzo di alcune tipologie di F-GAS e di contro il passaggio a gas a basso impatto ambientale o l’utilizzo di refrigeranti naturali.

I limiti nell’utilizzo di gas frigorigeni imposti per i chiller di nuova produzione variano quindi a seconda della potenza:

  • Fino a 12 kW di potenza: dal 1° gennaio 2027, divieto assoluto di utilizzare gas fluorurati con un GWP pari o superiore a 150 (salvo specifiche deroghe quando sia necessario soddisfare requisiti di sicurezza).
  • Oltre 12 kW di potenza: dal 1° gennaio 2027, è consentito l’uso di refrigeranti fluorurati esclusivamente con un GWP inferiore a 750.
  • Dal 1° gennaio 2032: è previsto un ulteriore inasprimento del regolamento, con il divieto totale di utilizzare qualsiasi gas fluorurato.

Immagine che mostra la tabella Tempco relativa alla nuova regolamentazione sugli F-GAS per la progressiva dismissione dell'utilizzo dei gas frigorigeni nei chiller.